Strukturzusammensetzung und Arbeitsprozess eines gebrauchten Doppelschnecken-Parallelstangenextruders
Aug 12, 2020
Der gebrauchte Doppelschnecken-Parallelstab-Extruder ist eine der Arten von Kunststoffmaschinen, die im 18. Jahrhundert entstanden sind. Entsprechend der Materialflussrichtung des Düsenkopfes und dem Winkel zwischen der Mittellinie der Schnecke kann der Extruder den Düsenkopf in einen rechtwinkligen Düsenkopf und einen schrägen Winkeldüsenkopf unterteilen.
Der Schneckenextruder beruht auf dem Druck und der Scherkraft, die durch die Drehung der Schnecke erzeugt werden, wodurch das Material vollständig plastifiziert und gleichmäßig gemischt und durch die Düse geformt werden kann. Kunststoffextruder lassen sich grundsätzlich in Doppelschneckenextruder, Einschneckenextruder und seltene Mehrschneckenextruder und schraubenlose Extruder einteilen.
Die Energieeinsparung des gebrauchten Doppelschnecken-Parallelstangenextruders kann in zwei Teile unterteilt werden: Der eine ist der Leistungsteil und der andere der Heizteil.
Energieeinsparung im Leistungsteil: Die meisten Wechselrichter werden verwendet. Die Energiesparmethode besteht darin, die Restenergie des Motors zu sparen. Zum Beispiel beträgt die tatsächliche Leistung des Motors 50 Hz, und Sie benötigen tatsächlich nur 30 Hz in der Produktion, um genug zu produzieren, und der überschüssige Energieverbrauch ist vergebens. Wenn er verschwendet wird, soll der Frequenzumrichter die Leistung des Motors auf ändern Energieeinsparung erzielen.
Energieeinsparung im Heizteil: Der größte Teil der Energieeinsparung im Heizteil ist die Energieeinsparung durch Verwendung eines elektromagnetischen Heizgeräts, und die Energieeinsparungsrate beträgt etwa 30% bis 70% der alten Widerstandsspule.
Der Arbeitsprozess eines gebrauchten Doppelschnecken-Parallelstangenextruders
Das Kunststoffmaterial tritt aus dem Trichter in den Extruder ein und wird durch Drehen der Schnecke vorwärts transportiert. Während der Vorwärtsbewegung wird das Material durch den Zylinder erwärmt, Scherung und Kompression, die durch die Schraube verursacht werden, um das Material zu schmelzen, wodurch der Wechsel zwischen den drei Zuständen des Glaszustands, des hochelastischen Zustands und des viskosen Fließzustands realisiert wird.
Im Falle einer Druckbeaufschlagung wird das Material im viskosen Fließzustand durch eine Düse mit einer bestimmten Form geleitet und wird dann gemäß der Düse zu einem Kontinuum mit einem der Düse ähnlichen Querschnitt. Dann wird es abgekühlt und geformt, um einen glasigen Zustand zu bilden, wodurch das zu verarbeitende Werkstück erhalten wird.
